產品質量的穩定與卓越是每個飼料企業都一致追求的，但是如何達到產品質量的極致與穩定呢?這就是精益品控一直強調的尋找質量隱患點進行持續改善：特別是抓住生產制造現場的關鍵控制要點，針對一些容易出錯的環節進行精益求精、持續改善，核心點就是構建全面質量管理體系，制定各崗位的質量績效目標與工資掛鉤、與獎金掛鉤、與晉升掛鉤，讓生產車間的每一個員工都崇尚品質、敬畏質量，形成一個大質量觀。這樣企業的產品質量就離卓越不遠了。

　　一、投料崗位

　　1、原料使用須遵守下列原則先進先用、推陳出新、推危出安;營養指標與配方相符。

　　2、 及時做好《原料使用記錄》，對已用完的原料及時劃掉，寫上結束日期，開始使用的原料寫上使用日期。

　　3、 熟悉原料貨位圖。投料前理貨員應核對主控室傳達的原料領用計劃，特殊要求的原料親自到場認可后方可投料。

　　4、 用扦樣器查原料堆有無發熱、生蟲、霉變現象。

　　5、 投料時看投料口結塊霉變部分是否揀除，必要時每包抽樣檢查。

　　6、 及時通知倉頂員檢查所投原料是否進該進的桶或原料倉。

　　7、 發現不合要求的原料立即禁止使用，不得含糊，并匯報生產廠長，重新安排原料使用。

　　8、 對夜間作業，質量有疑問的可留至白班處理，但必須跟蹤。

　　9、 搞好原料庫的衛生，及時整理廢舊編織袋。

　　10、每班所有投用的原料，詳細填寫在相應表格上。

　　11、每種原料投完后應讓刮板機空轉3分鐘,以免混料。

　　二、粉碎崗位

　　1、粉碎玉米、小麥、豆粕時每20分鐘檢查一次粉碎情況，有無整粒、大顆粒;用14目篩子過篩;

　　2、每進一次原料、成品都必須檢查進倉是否準確，并核查周圍倉有無進料、以免竄倉;

　　3、對濃縮料與粉料，檢查有無整粒料、顏色是否正常(與標準樣對照);

　　4、破碎料有無大顆粒料、黑料、顏色是否正常、是否均勻一致，含粉是否過高;

　　5、大顆粒料粒度是否過長、過短，顏色是否正常、是否均勻一致;

　　6、檢查分級篩運轉是否正常;篩網是否損壞，每班至少查兩次;

　　7、檢查分配器有無不到位現象;

　　8、每班必須用錐形探倉器吊樣所有原料、成品，檢查是否有串倉、或投料錯誤;

　　9、所有質量檢查應作書面記錄;

　　10、清理永磁筒;

　　11、成品倉打包后，應及時觀查成品倉，確保無殘留。

　　三、中控崗位

　　1、配方：檢查電腦輸入配方是否與執行配方相符、準確。換新配方時由二人復核(品控和中控工)，其他人員不得隨意修改配方。換用新配方時必須將老配方收回，檢查原料倉號是否有變動。

　　2、配料秤：電子配料秤工作是否正常，有無超重現象。

　　3、液體添加系統：定期、定時檢查各種油脂、水的稱量系統是否正常，有無稱量不讀數或讀數不稱量現象。

　　4、配料運行：配料運行過程中不得隨意將自動狀態轉向手動狀態(即手加形式配料)，在特殊情況下須由品控認可。

　　5、混合時間：檢查混合機工作是否正常，有無漏料或下料不盡現象。

　　6、定期檢測混合均勻度:配合飼料混合均勻度≤10%,預混合飼料混合均勻度≤5%。定期清理噴油嘴,混合機及緩沖斗內部。

　　7、抽查混合機生產不同品種時的清理狀況。

　　8、品管每年對混合機的混合均勻度進行二次定量檢測。預混料混合機混合均勻度≤5%;混合時間必須達到CV的要求。

　　四、小料投料復核崗位

　　1、每班必須對上班用剩的預混料和小料的庫存進行盤點，檢查上班結存數，本班領用數、耗用數，其中理論結存數與實際結存數的誤差不得超過千分之一。

　　2、對添加人員加強督促，每一種添加小料必須在電子秤上稱量準確，一人負責配料，一人投料，一人現場監督，檢查配料重量及數量、品名是否正確，品控員定期抽查。

　　3、檢查中控室開具的小料品種及數量是否與配方相符合。并在小料添加記錄表上確認。對所添加的小料品種要仔細檢查，如是否結塊、受潮，預混料是否超期等。在添加過程中檢查預混料是否推陳出新。對易結塊的小料(如鹽或氯化 膽堿)檢查是否過篩后使用。

　　4、每班所領小料和預混料應有計劃性，不得多領。交接班時將不用的小料品種及時退回原料庫。

　　五、制粒崗位

　　1、制粒溫度 制粒溫度是否達到要求溫度(75℃~90℃)，注意要根據配方及配方結構制定制粒溫度。

　　2、制粒機蒸汽壓: 輸入制粒機蒸汽壓是否正常(2.1~4kg/cm2)，見《各品種制粒溫度、蒸汽壓力表》。根據制粒、破碎情況，檢查制粒頻率是否過快。

　　3、外觀熱制粒料：表面是否光滑無裂隙，切面是否平整等，料的長度是否符合要求。

　　4、切刀是否調整好。

　　六、冷卻破碎崗位

　　1、 料溫是否正常，一般情況下，料溫與正常溫度相差不超過5℃。如出現熱料，立即停機檢查，修整;

　　2、 換品種時是否清理干凈;

　　3、 分級篩篩網是否按要求使用;

　　4、 分級篩運行狀況，篩網有無破損;

　　5、 檢查成品料型、含粉、色澤等;

　　6、 檢查破碎機下半成品情況及篩粉回制粒倉情況。

　　七、打包崗位

　　1、 標簽：內容正確、印刷清晰。標簽日期是否準確，標簽是否縫在包裝物正面的左上角。

　　2、 包裝袋：內容正確、印刷清晰。

　　3、 標簽、包裝袋和飼料品種一致;

　　4、 定量包裝：抽查、記錄(按企業標準執行);

　　5、 成品感官：復查成品粒度、氣味、色澤和含粉率、粉化率是否合格，把好成品入庫的最后 一道關，每品種必須取樣、留樣，以便對比。

　　6、 回機料：每換一成品，頭尾料是否按規定拉掉或回機(一般情況前2包，如粉不高或過高，色澤不一，根據情況多拉或少拉)，回機料中有顆粒的一定要粉碎后再回機;

　　7、縫包線：檢查縫包線是否直，有無跳針，是否控規定的顏色使用縫包線;

　　8、 發貨: 檢查成品發貨是否先產先售，倉庫是否漏雨、有無污染。

　　小結：無論是車間各個崗位的操作人員、生產主管或品管人員一旦發現生產過程中的某環節上有質量問題，先行停機分析查找原因，品控技術部相關部門立即尋找原因，對所生產的質量不合格成品與半成品進行研究分析，并制定回機方案。生產部依照回機方案進行回機，品控跟蹤監督檢查。